ریخته گری فولاد

در کارخانه گروه تولیدی صنعتی پیشتاز، شما شاهد کیفیت و دقت بالای قطعات هستید.

پیشتاز تولید کننده قطعات فولادی، استیل، استیل آلیاژی، فولاد ضد سایش، نایهارد،  استیل نسوز، فولاد نسوز، فولاد مقاوم به حرارت و آلیاژهای فولادی درخواستی.

جهت اطلاع از قیمت قطعات فولادی یا استیل یا سفارش ریخته گری قطعات فولادی و آلیاژ های آن با پیشتاز تماس بگیرید.

ریخته گری فولاد

ریخته گری فولاد فرم خاصی از ریخته گری می باشد که فولاد های مختلفی را درگیر می کند. از ریخته گری فولاد زمانی استفاده می شود که چدن نتواند مقاومت کافی یا مقاومت در برابر ضربه را داشته باشد

فولاد ، آلیاژ آهن و کربن که در آن محتوای کربن تا 2 درصد باشد (با محتوای کربن بالاتر ، ماده به عنوان چدن تعریف می شود).

ریخته گری فولاد

تا کنون مواد به طور گسترده ای استفاده می شود برای ساخت و ساز در جهان زیرساخت ها و صنایع، آن است که به همه چیز ساخت از سوزن دوخت مورد استفاده قرار نفت تانکر. علاوه بر این ، ابزار مورد نیاز برای ساخت و ساخت چنین مقالاتی نیز از فولاد ساخته شده است.

به عنوان نشانه ای از اهمیت نسبی این ماده ، در سال 2013 تولید فولاد خام جهان حدود 1.6 میلیارد تن بود ، در حالی که تولید مهمترین مهندسی بعدی فلز ، آلومینیوم ، حدود 47 میلیون تن بود.

دلایل اصلی محبوبیت فولاد هزینه نسبتاً پایین ساخت ، تشکیل و فرآوری آن ، فراوانی دو ماده اولیه آن ( آهن سنگ و قراضه) ، و دامنه بی نظیر خواص مکانیکی آن

فولاد یک فلز آلیاژی است که اجزای اصلی آن آهن و کربن مابین 0.02 تا 1.7 درصد وزن است. کربن ماده آلیاژی برای آهن است ، اما بسیاری عناصر آلیاژی دیگر نیز در فولاد استفاده می شود.

کربن و سایر عناصر به عنوان عامل سخت کننده عمل می کنند و از گسستگی در اتم آهن جلوگیری می شود و به اصطلاح شبکه را بلوری میکند. متفاوت بودن مقدار عناصر آلیاژی و توزیع آنها در فولاد ، کیفیت هایی مانند سختی ، کشش ، انعطاف پذیری و مقاومت کششی فولاد و سایر خواص آن را کنترل می کند. به طور مثال فولاد با افزایش کربن می تواند سخت تر و قوی تر از آهن شود ، اما همچنین شکننده تر میشود. قبل از تولید فولاد با توجه به خواص مورد نیاز آلیاژ فولاد بر طبق استاندارد انتخاب میشود.

حداکثر محتوای کربن فولاد تقریباً 0.75٪ است و همچنین حداکثر حلالیت کربن در آهن 1.7 درصد وزن است که در 1130 درجه سانتیگراد اتفاق می افتد. غلظت های بالاتر کربن یا دمای پایین باعث تولید سیمانیت می شود که مقاومت ماده را کاهش می دهد.

خواص فولاد (استیل)

جز مولفه اصلی فولاد آهن است ، فلزی که در حالت خالص خیلی سخت تر از مس نیست . آهن در حالت جامد مانند تمام فلزات دیگر ، چند کریستالی است – یعنی از بسیاری بلورهای تشکیل شده است که در مرزهای خود به یکدیگر می پیوندند.

سختی: توانایی یک ماده در مقاومت در برابر سایش. محتوای کربن حداکثر سختی قابل دستیابی در فولاد را تعیین می کند.

قدرت-استحکام: مقدار نیروی لازم برای تغییر شکل یک ماده. محتوای بالاتر کربن و سختی منجر به فولاد با مقاومت بالاتر می شود.

شکل پذیری: توانایی تغییر شکل یک فلز تحت تنش کششی. محتوای کربن پایین و سختی کمتر منجر به فولاد با شکل پذیری بالاتر می شود.

چقرمگی: توانایی تحمل فشار روانی. افزایش شکل پذیری معمولاً با چقرمگی بهتر همراه است. سختی را می توان با افزودن فلزات آلیاژی و عملیات حرارتی تنظیم کرد.

مقاومت در برابر سایش: مقاومت یک ماده در برابر اصطکاک و استفاده. فولاد ریخته شده مقاومت مشابهی در برابر سایش فولادهای فرفورژه با ترکیب مشابه از خود نشان می دهد. افزودن عناصر آلیاژی مانند مولیبدن و کروم می تواند مقاومت در برابر سایش را افزایش دهد.

مقاومت در برابر خوردگی: مقاومت ماده در برابر اکسیداسیون و زنگ زدگی. فولاد ریخته شده مقاومت در برابر خوردگی مشابهی با فولاد فرفورژه از خود نشان می دهد. فولادهای آلیاژی بالا با سطح بالایی از کروم و نیکل بسیار مقاوم در برابر اکسیداسیون هستند.

قابلیت ماشین کاری: سهولتی که در آن ریخته گری فولاد می تواند با حذف مواد از طریق ماشینکاری (برش ، سنگ زنی یا حفاری) تغییر شکل دهد. قابلیت ماشین کاری تحت تأثیر سختی ، مقاومت ، رسانایی گرمایی و انبساط حرارتی است.

قابلیت جوشکاری: توانایی یک جوشکاری فولاد بدون نقص. قابلیت جوشکاری در درجه اول به ترکیب شیمیایی ریخته گری فولاد و عملیات حرارتی بستگی دارد.

خواص دمای بالا: فولادهایی که در دمای بالاتر از محیط کار می کنند به دلیل اکسیداسیون ، آسیب هیدروژن ، پوسته پوسته شدن سولفیت و بی ثباتی کاربید ، در معرض خواص مکانیکی تخریب شده و از بین رفتن اولیه هستند.

خواص دمای پایین: مقاومت در برابر فولاد ریخته گری در دماهای پایین به شدت کاهش می یابد. درمان های حرارتی آلیاژی و تخصصی می توانند توانایی ریخته گری در مقاومت در برابر بارها و تنش ها را بهبود ببخشند.

قطعات استیل

کریستال یک ترتیب منظم از اتم ها است که به بهترین شکل می توان کره هایی را لمس کرد که به یکدیگر لمس می کنند. آنها در هواپیماهایی به نام شبکه ساخته می شوند که به روش های خاصی به یکدیگر نفوذ می کنند.

برای آهن ، آرایش شبکه را می توان به بهترین وجه توسط یک مکعب واحد با هشت اتم آهن در گوشه های آن مشاهده کرد. مهم برای منحصر به فرد بودن فولاد ، آلوتروپی آهن است – یعنی وجود آن به دو شکل متبلور. در مکعب بدن محور آرایش (bcc) ، یک اتم آهن اضافی در مرکز هر مکعب وجود دارد.

در مکعب صورت محور آرایش (fcc) ، یک اتم آهن اضافی در مرکز هر یک از شش وجه مکعب واحد وجود دارد. قابل توجه است که اضلاع مکعب صورت محور یا فواصل بین شبکه های همسایه در آرایش fcc ، حدود 25 درصد بیشتر از آرایش bcc است. این بدان معنی است که فضای بیشتری در fcc نسبت به ساختار bcc وجود دارد تا خارجی ( یعنی اتمهای آلیاژ) را در محلول جامد نگه دارد .

آهن آلوتروپی bcc زیر 912 درجه سانتیگراد (1 674 درجه فارنهایت) و از 1،394 درجه سانتیگراد (2541 درجه فارنهایت) تا نقطه ذوب 1538 درجه سانتیگراد (2800 درجه فارنهایت) دارد. به فریت گفته می شود آهن ، آهن در تشکیل ccc نیز نامیده می شود آهن آلفا در محدوده دمای پایین و آهن دلتا در منطقه با درجه حرارت بالاتر . بین 912 درجه و 394 درجه سانتیگراد آهن به ترتیب fcc است که به آن آستنیت یا آهن گاما گفته می شود.

اصطلاح نیز وجود دارد آهن بتا ، که به خصوصیات مکانیکی بلکه به ویژگیهای مغناطیسی قوی آهن اشاره ندارد. در زیر 770 درجه سانتیگراد (1420 درجه فارنهایت) آهن آهن مغناطیسی است. دمایی که بیش از آن این خاصیت را از دست می دهد اغلب نامیده می شود نقطه کوری .

ریخته گری پیشتاز مجهز به کوره عملیات حرارتی و کوئنچ، سفارش می پذیرد.

ترکیب شیمیایی فولاد ریخته گری شده

ترکیب شیمیایی فولاد ریخته شده تأثیر قابل توجهی در عملکرد دارد و اغلب برای طبقه بندی فولاد یا تعیین مشخصات استاندارد استفاده می شود. فولادهای ریخته گری را می توان به دو دسته گسترده تقسیم کرد: فولاد ریخته گری کربن و فولاد آلیاژی.

ریخته گری فولاد کربنی: مانند فولادهای فرفورژه ، فولادهای ریخته گری کربن را می توان با توجه به محتوای کربن آنها طبقه بندی کرد. فولاد ریخته گری شده با کربن کم (0.2٪ کربن) نسبتاً نرم است و به راحتی قابل درمان با حرارت نیست. فولاد ریخته گری شده با کربن متوسط ​​(0.2-0.5٪ کربن) تا حدی سخت تر و قابل تقویت با عملیات حرارتی است. از فولاد ریخته گری شده با کربن بالا (0.5٪ کربن) در صورت تمایل به حداکثر سختی و مقاومت در برابر سایش استفاده می شود.

ریخته گری فولاد کربنی: مانند فولادهای فرفورژه ، فولادهای ریخته گری کربن را می توان با توجه به محتوای کربن آنها طبقه بندی کرد. فولاد ریخته گری شده با کربن کم (0.2٪ کربن) نسبتاً نرم است و به راحتی قابل درمان با حرارت نیست. فولاد ریخته گری شده با کربن متوسط ​​(0.2-0.5٪ کربن) تا حدی سخت تر و قابل تقویت با عملیات حرارتی است. از فولاد ریخته گری شده با کربن بالا (0.5٪ کربن) در صورت تمایل به حداکثر سختی و مقاومت در برابر سایش استفاده می شود.

ریخته گری فولاد آلیاژی: فولاد ریخته گری آلیاژ به عنوان آلیاژ کم یا زیاد طبقه بندی می شود. فولاد ریخته گری کم آلیاژ  (≤ 8% محتوای آلیاژ) رفتاری مشابه فولاد کم کربن معمولی دارد ، اما با سختی پذیری بالاتر. فولاد ریخته گری با آلیاژ بالا (> 8٪ محتوای آلیاژ) برای تولید خاصیت خاصی مانند مقاومت در برابر خوردگی ، مقاومت در برابر حرارت یا مقاومت در برابر سایش طراحی شده است.

فولادهای پرآلیاژ مانند فولاد ضد زنگ (> 10.5٪ کروم) و فولاد هادفیلد منگنز (11-15٪ منگنز) هستند. افزودن کروم ، که در معرض اکسیژن یک لایه فعال از اکسید کروم تشکیل می دهد ، مقاومت عالی در برابر خوردگی به فولاد ضد زنگ می دهد. محتوای منگنز در فولاد هادفیلد مقاومت بالایی در برابر سایش در هنگام کار سخت ایجاد می کند.

برای تغییر این متن بر روی دکمه ویرایش کلیک کنید. لورم ایپسوم متن ساختگی با تولید سادگی نامفهوم از صنعت چاپ و با استفاده از طراحان گرافیک است.

اثرات عملیات حرارتی

تنظیم کربن محتوا ساده ترین راه برای تغییر خواص مکانیکی فولاد است. تغییرات اضافی با عملیات حرارتی امکان پذیر است – به عنوان مثال ، با تسریع در سرعت خنک سازی از طریق نقطه تحول آستنیت به فریت ، که توسط خط PSK در نشان داده شده شکل است .

 (این تحول را تحول Ar 1 ، r ایستاده برای بازسازی مجدد مروارید یا “خنک سازی” نیز می نامند.) افزایش سرعت خنک سازی فولاد (0.77 درصد کربن) به حدود 200 درجه سانتیگراد در دقیقه ، DPH حدود 300 تولید می کند و خنک کننده در دمای 400 درجه سانتیگراد در دقیقه DPH را به حدود 400 می رساند.

عملیات حرارتی قطعات فولادی

 دلیل این افزایش سختی تشکیل ریزساختار مروارید و فریت ریزتر از آنچه در خنک شدن کند در هوای محیط به دست می آید است. در اصل ، وقتی فولاد به سرعت خنک می شود ، زمان کمتری برای حرکت اتمهای کربن از طریق شبکه ها و تشکیل کاربیدهای بزرگتر وجود دارد. حتی سریعتر خنک شدن – به عنوان مثال ، با شده را خاموش سرد کردن فولاد در حدود 1000 درجه سانتیگراد در دقیقه – منجر به کاهش کامل تشکیل کاربید می شود و فریت مجبور می کند مقدار زیادی اتم کربن را در محلول نگه دارد.

در واقع جایی برای آن ندارد. این یک ریزساختار جدید ، مارتنزیت ایجاد می کند . DPH مارتنزیت حدود 1000 است. این سخت ترین و ترین شکننده شکل فولاد است. تعدیل فولاد مارتنزیتی – یعنی بالا بردن درجه حرارت آن تا جایی مانند 400 درجه سانتیگراد و نگه داشتن آن برای مدتی – سختی و شکنندگی را کاهش می دهد و یک فولاد مستحکم و سخت تولید می کند.

عملیات حرارتی خنک کننده و خنک کننده در بسیاری از نرخ های مختلف خنک کننده ، زمان نگهداری و درجه حرارت اعمال می شود. آنها را تشکیل می دهند و وسیله ای بسیار مهم از کنترل خواص فولاد است. (همچنین به بخش زیر مراجعه کنید: درمان فولاد: عملیات حرارتی ).

آنیل کردن: گرم کردن ریخته گری های فولادی در دمای خاص ، نگه داشتن برای مدت زمان مشخص و سپس به آرامی خنک شدن.

نرمال یا عادی ساز: مشابه آنیل است، اما ریخته گری های فولادی در هوای آزاد و گاهی اوقات با فن خنک می شوند. این به ریخته گری ها کمک می کند تا به مقاومت های بالاتری برسند.

کوئنچ: مشابه حالت عادی است ، اما خنک سازی با سرعت بسیار سریعتر و با استفاده از آب یا روغن به عنوان ماده خنک کننده استفاده می شود. و در برخی قطعات از هوای سرد صورت می گیرد.

تعدیل (یا کاهش استرس): تکنیک مورد استفاده برای از بین بردن تنش های داخلی فولاد ها. این تنش ها می توانند از فرآیند ریخته گری یا در هنگام تقویت یا سخت شدن عملیات حرارتی مانند نرمال سازی یا خنک سازی ظاهر شوند. از بین بردن تنش شامل گرم کردن ریخته گری ها تا دمای مشخص و بسیار کمتر از دمای بازپخت ، نگه داشتن آن در آن دما برای مدت زمان مشخص و سپس خنک شدن آهسته است.

چهار نوع فولاد اصلی

1. فولاد کربن

فولاد کربن کسل کننده ، مات مانند به نظر می رسد و شناخته شده است که در برابر خوردگی آسیب پذیر است. به طور کلی ، سه زیرگروه برای این یکی وجود دارد: فولاد کم کربن ، متوسط ​​و پر کربن ، با کم حاوی 30٪ کربن متوسط ​​، 60/0 متوسط ​​و 1.5٪ زیاد. این نام خود در واقع از این واقعیت ناشی می شود که آنها حاوی مقدار بسیار کمی از عناصر آلیاژی دیگر هستند.

قطعات فولادی

آنها فوق العاده قوی هستند ، به همین دلیل است که اغلب آنها برای ساخت چیزهایی مانند چاقو ، سیم های با فشار بالا ، قطعات خودرو و سایر موارد مشابه مورد استفاده قرار می گیرند.

فولاد با کربن بالا: به طور معمول به عنوان “فولاد ابزار کربن” شناخته می شود و دارای دامنه کربن بین 0.61 تا 1.50 درصد است. برش ، خم شدن و جوشکاری فولاد با کربن بالا بسیار دشوار است. پس از عملیات حرارتی بسیار سخت و شکننده می شود.

2. فولاد آلیاژی

در مرحله بعدی فولاد آلیاژی وجود دارد که مخلوطی از چندین فلز مختلف مانند نیکل ، مس و آلومینیوم است. اینها بیشتر در سمت ارزان تر ، مقاوم تر در برابر خوردگی هستند و برای برخی از قطعات خودرو ، خطوط لوله ، بدنه کشتی و پروژه های مکانیکی مورد استفاده قرار می گیرند. برای این مورد ، قدرت بستگی به غلظت عناصر موجود در آن دارد.

فولاد آلیاژی فولادی است که مقادیر کمی از یک یا چند عنصر آلیاژ (غیر از کربن) مانند منگنز ، سیلیکون ، نیکل ، تیتانیوم ، مس ، کروم و آلومینیوم اضافه شده داشته باشد. این ویژگی های خاصی تولید می کند که در فولاد کربن معمولی یافت نمی شود. فولادهای آلیاژی به دلیل هزینه اقتصادی ، در دسترس بودن گسترده ، سهولت پردازش و خواص مکانیکی خوب ، اسب کار صنعت هستند. فولادهای آلیاژی معمولاً بیشتر از فولادهای کربنی در برابر عملیات حرارتی و مکانیکی واکنش نشان می دهند.

3. فولاد ابزار

فولاد ابزار به دلیل سخت بودن و مقاوم بودن در برابر گرما و خراش معروف است. این نام از این واقعیت گرفته شده است که معمولاً در ساخت ابزارهای فلزی مانند چکش از آنها استفاده می شود. برای اینها ، آنها از چیزهایی مانند کبالت ، مولیبدن و تنگستن تشکیل شده اند ، و این دلیل اصلی است که فولاد ابزار دارای چنین دوام پیشرفته و مقاومت در برابر حرارت است.

فولاد ابزار اصطلاحی است که برای انواع فولادهای مقاوم در برابر سایش و سختی بالا به کار می رود. برنامه های خاص ابزار عبارتند از قالب ها (سنگ زنی یا اکستروژن) ، برش ، قالب سازی ، یا ضربه مانند چکش (شخصی یا صنعتی). همچنین ماده رایجی است که برای ساخت چاقو استفاده می شود. ابزارهای فولادی بسیار سخت هستند و اغلب برای تولید سایر محصولات فلزی مورد استفاده قرار می گیرند. ابزار فولاد در انواع مختلفی از جمله میله گرد ، میله تخت ، میله مربع و سایر موارد موجود است

4. فولاد ضد زنگ

ولاد ضد زنگ یک آلیاژ فولاد با افزایش مقاومت در برابر خوردگی در مقایسه با فولاد کربن / آلیاژ است. ترکیبات رایج آلیاژی شامل کروم (معمولاً حداقل 11٪) ، نیکل یا مولیبدن است. محتوای آلیاژ اغلب در حدود 30-15٪ است. برنامه های معمول شامل دست زدن به غذا / پردازش ، ابزار پزشکی ، سخت افزار ، لوازم خانگی ، و مصارف ساختاری / معماری است

نکته آخر اینکه ، فولادهای ضد زنگ احتمالاً شناخته شده ترین نوع موجود در بازار هستند. این نوع براق است و به طور کلی حدود 10 تا 20 درصد کروم دارد که عنصر آلیاژی اصلی آنها است. با استفاده از این ترکیب باعث می شود که فولاد در برابر خوردگی مقاوم باشد و خیلی راحت به شکل های مختلف قالب گیری شود. به دلیل دستکاری ، انعطاف پذیری و کیفیت آسان ، فولاد ضد زنگ را می توان در تجهیزات جراحی ، کاربردهای خانگی ، ظروف نقره و حتی به عنوان روکش خارجی ساختمانهای تجاری / صنعتی پیاده سازی کرد.

ریخته گری فولاد نسوز

ریخته‌گری فولاد نسوز یکی از مهمترین فرآیندهای تولید فلزات با ویژگی‌های استثنایی است که در بسیاری از صنایع از جمله خودروسازی، هواپیمابری، نیروگاهی و صنایع نفت و گاز به عنوان یک جزء اساسی از تولید قطعات مورد استفاده قرار می‌گیرد. در این فرآیند، فولاد با دماهای بالا و در محیط‌های حاوی گازهای نسوز یا در محیط‌های خنک و بدون هوا ریخته‌گری می‌شود.

یکی از کاربردهای مهم ریخته‌گری فولاد نسوز، در تولید دیسک‌های ترمز خودروها است. این دیسک‌ها به دلیل مقاومت بالا در برابر حرارت و فشارهای زیاد در زمان ترمیم سرعت خودرو، از اهمیت ویژه‌ای برخوردارند. همچنین، در صنعت هواپیمابری، قطعات موتورهای جت نیز از فولاد نسوز ساخته می‌شوند تا در دماها و شرایط بسیار دشوار هواپیماها عملکرد خود را به خوبی ادامه دهند.

در نیروگاه‌ها، قطعات مقاوم در برابر حرارت با استفاده از ریخته‌گری فولاد نسوز تولید می‌شوند. این قطعات تحت دماها و فشارهای بالا کار می‌کنند و برای تولید برق از اهمیت بسیاری برخوردارند. همچنین، در صنایع نفت و گاز نیز از قطعات تحت فشار و حرارت بالا برای تجهیزات مختلف استفاده می‌شود که توانایی مقابله با شرایط سخت را دارند.

به طور کلی، ریخته‌گری فولاد نسوز به عنوان یک فرآیند تولید مهم، در توسعه صنایع مختلف و ارتقاء کیفیت و عمر مفید محصولات نقش موثری داشته است. تحقیقات و نوآوری‌های مرتبط با این فرآیند می‌توانند به بهبود عملکرد و کاربردهای بیشتر این تکنیک کمک کنند.

ریخته گری فولاد ضد سایش

ریخته‌گری فولاد ضدسایش یکی از فرآیندهای مهم در تولید قطعات با مقاومت بالا در برابر سایش، فرسایش و خوردگی است که در انواع صنایع از جمله صنعت خودروسازی، معدنی، نفت و گاز، و ساختمانی به کار می‌رود. در این فرآیند، فولادهای خاص با ترکیبات شیمیایی و ویژگی‌های خاص تحت شرایط خاصی ریخته‌گری می‌شوند تا قطعات با مقاومت بسیار بالا در مقابل سایش و خوردگی تولید شوند.

ویژگی‌های مهم فولادهای ضدسایش شامل مقاومت به خوردگی، فرسایش و حتی دماهای بالا می‌شود. این فولادها معمولاً حاوی عناصری نظیر کروم، نیکل و مولیبدن هستند که به تشکیل لایه‌هایی محافظ بر روی سطح قطعات کمک می‌کنند و از تاثیرات سایش و خوردگی جلوگیری می‌کنند.

کاربردهای ریخته‌گری فولاد ضدسایش وسیع و متنوع است. در صنایع خودروسازی، از این فولادها برای تولید قطعات داخلی موتورها، دیسک‌های ترمز و قطعات سیستم تعلیق استفاده می‌شود. در صنعت نفت و گاز، قطعات لوله‌کشی و تجهیزات پالایشگاهی با مقاومت بالا در برابر آب شور و مواد خورنده از این نوع فولادها ساخته می‌شوند. همچنین، در صنایع معدنی، دستگاه‌هایی که در محیط‌های خورنده و پرسابقه فعالیت می‌کنند، از قطعات ریخته‌گری شده از فولادهای ضدسایش بهره می‌برند.


به‌طور خلاصه، ریخته‌گری فولاد ضدسایش اساسی در تولید قطعات با مقاومت بالا در مقابل سایش و خوردگی است. این تکنیک تاثیر قابل توجهی در بهبود عمر مفید و کارایی محصولات در صنایع مختلف دارد و باعث افزایش ایمنی و پایداری در عملکرد تجهیزات می‌شود.

ممکن است قطعات ریخته گری ها دارای برخی از نقص ها هستند.

سه نقص داخلی رایج که در ریخته گری فولاد در صورت سیستم ذوب ریزی اشتباه، دمای ناماسب در زمان ریخته گری، دقت پایین و… رخ می دهد عبارتند از:

تخلخل: فضاهای خالی در ریخته گری فولاد که با دیوارهای داخلی صاف و براق مشخص می شوند. تخلخل به طور کلی نتیجه خارج نشدن گاز و یا تولید گاز در طی فرآیند ریخته گری است.

ناخالصی: تکه های مواد خارجی در ریخته گری. یک شمول می تواند فلزی ، بین فلزی یا غیر فلزی باشد. اجزا می توانند از داخل قالب (بقایا ، شن و ماسه یا مواد اصلی) بیرون بیایند ، یا در حین ریختن ریخته گری به داخل قالب وارد شوند.

جمع شدگی یا کشیدگی: جای خالی یا ناحیه با چگالی کم . این مشکل در طی فرآیند انجماد ، فلز خوراک کافی برای تأمین خود را ندارد. حفره های جمع شدگی با یک سطح داخلی بلورین خشن مشخص می شوند.

خانه تماسآدرس